L'ampia gamma di applicazioni CAD, CAM e CAE ha aperto spazio alla tecnologia di controllo dimensionale geometrico dei nostri stampi e dei nostri prodotti per stampi. A causa delle grandi differenze nella domanda del mercato di stampi e prodotti per stampi, esiste un'ampia varietà di forme, dimensioni, materiali, strutture, ecc. I grandi cambiamenti e gli elevati requisiti in vari aspetti ci hanno fatto incontrare molti problemi e difficoltà nel produzione stampi e prodotti. Tra questi, come controllare efficacemente le dimensioni geometriche di stampi e prodotti è molto intuitivo di fronte a noi. In circostanze normali, parto dai seguenti aspetti.
controllo della progettazione dello stampo
1. In primo luogo, dobbiamo comprendere appieno i requisiti tecnici dell'utente's in molti aspetti come la struttura dello stampo, il materiale, la durezza, la precisione, ecc., incluso se il tasso di restringimento del materiale plastico formato è corretto, se la modellazione delle dimensioni 3D del prodotto è completa e un'analisi di elaborazione ragionevole.
2. Dovrebbe essere data la massima considerazione ai vari punti che influenzano l'aspetto dei prodotti di iniezione, come fori di ritiro, segni di flusso, angoli di sformo, linee di saldatura e crepe.
3. Semplificare il più possibile il metodo di lavorazione dello stampo senza ostacolare la funzione del prodotto e la modellazione della parte stampata a iniezione.
4. Se la selezione della superficie di divisione è appropriata, la lavorazione dello stampo, l'aspetto della formatura e la sbavatura delle parti formate devono essere accuratamente selezionati.
5. Se il metodo di espulsione è appropriato, se vengono utilizzati l'asta di spinta, la piastra di scarico, il manicotto di espulsione, ecc. o altri metodi e se la posizione dell'asta di spinta e la piastra di scarico sono appropriate.
6. Se il meccanismo di trazione del nucleo laterale è adatto, l'azione è flessibile e affidabile e non dovrebbero esserci inceppamenti.
7. Quale metodo di controllo della temperatura è più adatto per i prodotti in plastica? Che tipo di sistema di circolazione della struttura viene utilizzato per l'olio di controllo della temperatura, l'acqua di controllo della temperatura, il liquido di raffreddamento, ecc.? Se le dimensioni, la quantità e la posizione dei fori del refrigerante sono appropriate.
8. Il tipo di cancello, la dimensione del canale del materiale e l'ingresso e se la posizione e le dimensioni del cancello sono appropriate.
9. La deformazione del trattamento termico di vari moduli e anime dello stampo e se la selezione di parti standard è appropriata.
10. Se il volume di iniezione della pressa ad iniezione, la pressione di iniezione e la forza di serraggio sono sufficienti, se l'ugello R, l'apertura della boccola di colata, ecc. corrispondono correttamente.
, ecc. Questi aspetti sono analizzati e preparati in modo completo e le parti del prodotto dovrebbero essere rigorosamente controllate fin dalla fase iniziale.
Controllo di processo e produzione
1. Scegli macchine utensili economicamente adatte e realizza piani di lavorazione 2D e 3D.
2. Per le preparazioni ausiliarie durante la produzione possono essere presi in considerazione anche attrezzature e dispositivi adeguati. L'uso ragionevole degli strumenti può prevenire la deformazione del prodotto, prevenire le fluttuazioni del restringimento del prodotto, prevenire la deformazione dello sformatura del prodotto, migliorare l'accuratezza della produzione dello stampo e ridurre i piccoli errori, prevenire i cambiamenti nell'accuratezza dello stampo, ecc., Una serie di requisiti e soluzioni del processo di produzione.
3. Ecco le ragioni degli errori dimensionali delle parti sagomate della British Plastics Association (BPF) e la distribuzione delle proporzioni:
A: L'errore di fabbricazione dello stampo è di circa 1/3, B l'errore causato dall'usura dello stampo è 1/6, l'errore causato dal tasso di restringimento sbilanciato della parte stampata è di circa 1/3 e l'errore causato dall'incoerenza tra il tasso di restringimento predeterminato e il tasso di restringimento effettivo è di circa 1/6
Errore totale=A+B+C+D, quindi si può notare che la tolleranza di fabbricazione dello stampo dovrebbe essere inferiore a 1/3 della tolleranza dimensionale del pezzo formato, altrimenti è difficile per lo stampo garantire la dimensione geometrica del pezzo formato.
Controllo generale della produzione
La fluttuazione delle dimensioni geometriche della parte in plastica dopo la formatura è un problema comune, ed è un fenomeno comune:
1. Controllo della temperatura del materiale e della temperatura dello stampo
Diversi gradi di plastica devono avere requisiti di temperatura diversi. Materie plastiche con scarsa fluidità e l'utilizzo di due o più impasti avranno situazioni diverse. I materiali plastici devono essere controllati entro l'intervallo di valori di flusso ottimale. Questi sono solitamente facili da raggiungere. Tuttavia, il controllo della temperatura dello stampo è più complicato. La diversa geometria delle parti di formatura, le dimensioni e il rapporto di spessore della parete hanno determinati requisiti sul sistema di raffreddamento e la temperatura dello stampo controlla in larga misura il tempo di raffreddamento;
Pertanto, cerca di mantenere lo stampo a una bassa temperatura consentita per ridurre il ciclo di iniezione e migliorare l'efficienza della produzione. Quando la temperatura dello stampo cambia, cambia anche il tasso di restringimento, la temperatura dello stampo rimane stabile e l'accuratezza dimensionale è stabile, prevenendo così la formazione di parti Difetti come deformazione, scarsa brillantezza, punti di raffreddamento, ecc., rendono le proprietà fisiche del plastica nel migliore stato. Naturalmente, c'è ancora un processo di debug, in particolare la parte che forma lo stampo multi-cavità è più complicata.
2. Regolazione e controllo della pressione e dello scarico:
La pressione di iniezione è appropriata e la corrispondenza della forza di serraggio deve essere determinata durante il debug dello stampo. L'aria nell'intercapedine formata dalla cavità e dall'anima dello stampo e il gas generato dalla plastica devono essere scaricati dalla scanalatura di scarico all'esterno dello stampo, come ad esempio lo scarico L'aria scarsa causerà un riempimento insufficiente, con conseguenti segni di saldatura o ustioni. Questi tre difetti di formazione talvolta appaiono nello stesso luogo occasionalmente;
Quando ci sono pareti spesse intorno alla parete sottile della parte stampata, si verificherà un riempimento insufficiente quando la temperatura dello stampo è troppo bassa e si verificheranno ustioni quando la temperatura dello stampo è troppo alta. Di solito, i segni di saldatura appariranno contemporaneamente sulla parte bruciata e la scanalatura di scarico è spesso trascurata ed è generalmente in uno stato piccolo. Pertanto, finché non ci sono bave, la profondità della spalla di scarico dovrebbe essere la più profonda possibile e una scanalatura di sfiato più grande viene aperta sul retro della spalla per far passare il gas dietro la spalla. Può essere scaricato rapidamente dallo stampo. Se è necessario aprire una fessura di sfiato sull'eiettore, il motivo è lo stesso. Uno è che non c'è margine di scarto, e l'altro è che lo sfiato è veloce e l'effetto è buono.
3. Controllo di sagomatura supplementare per le dimensioni delle parti stampate a iniezione
Per alcune parti in plastica dovute a forme e dimensioni diverse, dopo la sformatura, con temperatura e perdita di pressione, si verificheranno deformazioni e deformazioni diverse. A questo punto, è possibile utilizzare alcuni strumenti e dispositivi ausiliari per la regolazione e le parti stampate possono essere rapidamente e rapidamente espulse dallo stampo. Vengono prese misure correttive e si può ottenere un migliore effetto di correzione e regolazione dopo che è stato naturalmente raffreddato e modellato. Se viene assicurata una gestione rigorosa nell'intero processo di stampaggio a iniezione, la dimensione delle parti stampate a iniezione sarà idealmente controllata.