Il tradizionale processo di pressofusione è composto principalmente da quattro fasi, opressofusione ad alta pressione. Queste quattro fasi includono preparazione dello stampo, riempimento, iniezione e caduta della sabbia, che sono anche la base di vari processi di pressofusione modificati. Durante il processo di preparazione, il lubrificante deve essere spruzzato nella cavità dello stampo. Oltre ad aiutare a controllare la temperatura dello stampo, il lubrificante può anche aiutare a smorzare il getto. Quindi lo stampo può essere chiuso e il metallo fuso viene iniettato nello stampo ad alta pressione. Questo intervallo di pressione è approssimativamente da 10 a 175 MPa. Quando il metallo fuso viene riempito, la pressione rimarrà finché la fusione non si solidifica. Quindi l'asta di spinta spingerà fuori tutti i getti. Poiché possono esserci più cavità in uno stampo, durante ogni processo di fusione possono essere prodotti più getti. Il processo di caduta della sabbia richiede la separazione dei residui, tra cui l'apertura dello stampo, la guida, il cancello e il flash. Questo processo viene solitamente eseguito estrudendo il getto con uno speciale stampo di rifilatura. Altri metodi di caduta della sabbia includono segatura e levigatura. Se il cancello è relativamente fragile, puoi battere direttamente il lancio, il che può salvare manodopera. Le porte di stampaggio in eccesso possono essere riutilizzate dopo la fusione. Il rendimento normale è di circa il 67%.
L'iniezione ad alta pressione fa sì che lo stampo si riempia molto rapidamente, in modo che il metallo fuso riempia l'intero stampo prima che qualsiasi parte si solidifichi. In questo modo, anche le parti con pareti sottili difficili da riempire possono evitare discontinuità superficiali. Tuttavia, ciò porta anche all'intrappolamento dell'aria, poiché è difficile che l'aria fuoriesca quando lo stampo viene riempito rapidamente. Questo problema può essere ridotto posizionando le prese d'aria sulla linea di divisione, ma anche processi molto sofisticati lasceranno dei buchi al centro del getto. La maggior parte della pressofusione può completare alcune strutture che non possono essere completate con la fusione, come la perforazione e la lucidatura.
Al termine della caduta della sabbia, è possibile verificare la presenza di difetti. I difetti più comuni includono flusso stagnante (colata insoddisfacente) e cicatrici fredde. Questi difetti possono essere causati da una temperatura insufficiente dello stampo o del metallo fuso, impurità nel metallo, troppe prese d'aria e troppo lubrificante. Altri difetti includono pori, restringimento, cracking termico e segni di flusso. I segni di flusso sono tracce lasciate sulla superficie della colata a causa di difetti del cancello, spigoli vivi o lubrificante eccessivo.
I lubrificanti a base d'acqua sono chiamati emulsioni e sono i tipi di lubrificanti più comunemente usati, per motivi di salute, ambiente e sicurezza. A differenza dei lubrificanti a base solvente, se i minerali nell'acqua vengono rimossi con un processo adeguato, non lascerà sottoprodotti nella fusione. Se il processo di trattamento dell'acqua non è corretto, i minerali nell'acqua possono causare difetti e discontinuità nella superficie del getto. Esistono quattro tipi principali di lubrificanti a base d'acqua: olio miscelato ad acqua, acqua miscelato ad olio, semisintetico e sintetico. I lubrificanti oliati all'acqua sono i migliori, perché quando si usano lubrificanti, l'acqua raffredda la superficie dello stampo per evaporazione mentre si deposita l'olio, che può aiutare a sgrassare. Generalmente, il rapporto di questo tipo di lubrificante è di 30 parti di acqua miscelate con 1 parte di olio. In casi estremi, questo rapporto può raggiungere 100: 1.
Gli oli che possono essere utilizzati per i lubrificanti comprendono oli pesanti, grassi animali, grassi vegetali e grassi sintetici. L'olio residuo pesante ha una viscosità più elevata a temperatura ambiente, ma diventerà un film sottile ad alte temperature nel processo di pressofusione. L'aggiunta di altre sostanze al lubrificante può controllare la viscosità dell'emulsione e le proprietà termiche. Queste sostanze includono grafite, alluminio e mica. Altri additivi chimici possono prevenire polvere e ossidazione. Gli emulsionanti possono essere aggiunti ai lubrificanti a base di acqua in modo che i lubrificanti a base di olio possano essere aggiunti all'acqua, inclusi sapone, alcool e ossido di etilene.
Per molto tempo, i lubrificanti a base solvente comunemente usati includono diesel e benzina. Sono utili per far uscire i getti, tuttavia, durante ogni processo di pressofusione si verifica una piccola esplosione, che provoca l'accumulo di carbonio sulle pareti della cavità. Rispetto ai lubrificanti a base d'acqua, i lubrificanti a base solvente sono più uniformi.