Precauzioni per il processo di stampaggio a iniezione di TPE e TPR

Necessità di pulire la canna prima dell'iniezione

Prima che la macchina per lo stampaggio a iniezione appena acquistata venga utilizzata per la prima volta, o quando il prodotto deve essere cambiato, la materia prima viene cambiata, il colore viene cambiato o la plastica si decompone nella produzione, il barilotto della macchina per lo stampaggio a iniezione deve essere pulito o smontato.

La canna di pulizia adotta generalmente il metodo di pulizia della canna di riscaldamento. I materiali per la pulizia generalmente utilizzano materie prime plastiche (o materiali plastici riciclati). Per il materiale TPR, il materiale di pulizia di transizione può essere sostituito con il nuovo materiale in lavorazione.


Temperatura di stampaggio ad iniezione TPR

Nel processo di stampaggio a iniezione, l'accuratezza dell'impostazione della temperatura è la chiave per l'aspetto e le prestazioni del prodotto. Di seguito sono riportati alcuni suggerimenti per le impostazioni della temperatura durante la lavorazione del TPR e lo stampaggio a iniezione.

La temperatura nell'area di alimentazione dovrebbe essere impostata su un livello abbastanza basso per evitare di ostruire la porta di alimentazione e far uscire l'aria intrappolata. Per migliorare lo stato di miscelazione quando si utilizza il masterbatch di colore, la temperatura nella zona di transizione deve essere impostata al di sopra del punto di fusione del masterbatch di colore. La temperatura nell'area più vicina all'ugello di iniezione deve essere impostata vicino alla temperatura di fusione desiderata. Pertanto, dopo i test, i normali intervalli di impostazione della temperatura dei prodotti in ciascuna area sono: la canna va da 160 gradi Celsius a 210 gradi Celsius e l'ugello va da 180 gradi Celsius a 230 gradi Celsius.

La temperatura dello stampo deve essere impostata su un valore superiore alla temperatura di condensazione della zona di iniezione, il che eviterà la contaminazione dello stampo da parte dell'umidità e la comparsa di striature sulla superficie del prodotto. Una temperatura più elevata dello stampo di solito porta a un tempo di ciclo più lungo, ma può migliorare l'aspetto delle linee e dei prodotti di saldatura. Pertanto, l'intervallo di temperatura dello stampo dovrebbe essere progettato per essere compreso tra 30 e 40.

Riempimento, mantenimento della pressione e raffreddamento dello stampo

Nel processo di formazione del prodotto nella cavità dello stampo, se le prestazioni di riempimento del prodotto non sono buone, la pressione diminuirà troppo, il tempo di riempimento è troppo lungo, il riempimento non è pieno, ecc., In modo che il prodotto ha problemi di qualità. Al fine di migliorare le prestazioni di riempimento del prodotto durante lo stampaggio e migliorare la qualità del prodotto stampato, si possono generalmente considerare i seguenti aspetti:

1) Cambiare il prodotto;

2) Modificare la posizione del cancello;

3) Modificare la pressione di iniezione;

4) Modificare la geometria della parte.

Generalmente, il controllo della pressione di iniezione è suddiviso in controllo della pressione di iniezione primaria, pressione di iniezione secondaria (pressione di mantenimento) o più di tre pressioni di iniezione. Se il momento della commutazione della pressione è appropriato è molto importante per prevenire una pressione eccessiva nello stampo, prevenire il flash o la mancanza di materiale, ecc. Il volume specifico del prodotto stampato dipende dalla pressione e dalla temperatura del fuso quando il cancello è chiuso durante la pressione fase di tenuta.

Se la pressione e la temperatura sono le stesse ogni volta che si passa dalla pressione di mantenimento alla fase di raffreddamento del prodotto, il volume specifico del prodotto non cambierà. A temperatura di stampaggio costante, il parametro più importante che determina la dimensione del prodotto è la pressione di tenuta, e le variabili più importanti che influenzano la tolleranza dimensionale del prodotto sono la pressione e la temperatura di tenuta. Ad esempio: dopo aver riempito lo stampo, la pressione di mantenimento diminuirà immediatamente. Quando lo strato superficiale ha un certo spessore, la pressione di tenuta aumenterà di nuovo. In questo modo, la bassa forza di chiusura può essere utilizzata per formare prodotti di grandi dimensioni con pareti spesse ed eliminare crateri e bave.

La pressione e la velocità di mantenimento sono generalmente del 50%~65% della pressione e della velocità più elevate quando la plastica riempie la cavità dello stampo, ovvero la pressione di mantenimento è di circa 0,6~0,8 mpa inferiore alla pressione di iniezione. Poiché la pressione di mantenimento è inferiore alla pressione di iniezione, il carico della pompa dell'olio è basso per un tempo di mantenimento considerevole, la durata della pompa dell'olio solido è prolungata e anche il consumo di energia del motore della pompa dell'olio è ridotto.

Alcuni dosaggi vengono regolati in anticipo in modo che vicino alla fine della corsa di iniezione, vi sia ancora una piccola quantità di fuso (quantità tampone) alla fine della vite e venga applicata un'ulteriore pressione di iniezione (pressione di iniezione secondaria o di terza) secondo la situazione di riempimento nello stampo. Aggiungi un po 'di fusione. In questo modo è possibile evitare che il prodotto sprofondi o regolare il tasso di restringimento del prodotto.

Il tempo di raffreddamento dipende principalmente dalla temperatura del fuso, dallo spessore della parete del prodotto e dall'efficienza di raffreddamento. Inoltre, anche la durezza del materiale è un fattore. Rispetto alle varietà molto morbide, le varietà più dure si solidificano più velocemente nello stampo. Se il raffreddamento viene eseguito da entrambi i lati, il tempo di raffreddamento richiesto per 0,100' lo spessore della parete sarà solitamente di circa 10-15 secondi. I prodotti incapsulati richiedono un tempo di raffreddamento più lungo perché possono essere raffreddati efficacemente attraverso una superficie più piccola. Il tempo di raffreddamento richiesto per 0,100' lo spessore della parete sarà di circa 15-25 secondi.

Influenza delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione

1. Stampaggio plastica incompleto

(1) Regolazione errata dell'alimentazione, mancanza di materiale o materiale in eccesso.

(2) La pressione di iniezione è troppo bassa, il tempo di iniezione è breve e lo stantuffo o la vite ritornano troppo presto.

(3) La velocità di iniezione è lenta.

(4) La temperatura del materiale è troppo bassa.

2. Overflow (flash)

(1) La pressione di iniezione è troppo alta o la velocità di iniezione è troppo elevata.

(2) Un volume di alimentazione eccessivo provoca il lampeggio.

(3) Una temperatura troppo alta della canna e dell'ugello o una temperatura troppo alta dello stampo ridurrà la viscosità della plastica e aumenterà la fluidità, che causerà il lampeggio in condizioni di iniezione regolare.

3. Striature, bolle e pori argentati

(1) La temperatura del materiale è troppo alta, causando la decomposizione.

(2) La pressione di iniezione è piccola e il tempo di mantenimento della pressione è breve, in modo che il fuso non aderisca alla superficie della cavità.

(3) La velocità di iniezione è troppo elevata, il che provoca la decomposizione della plastica fusa per forte taglio, con conseguente gas di decomposizione; la velocità di iniezione è troppo lenta per riempire la cavità in tempo, con conseguente densità superficiale del prodotto insufficiente per produrre striature argentate.

(4) Una quantità insufficiente di materiale, un cuscino di alimentazione troppo grande, una temperatura del materiale troppo bassa o una temperatura dello stampo troppo bassa influenzeranno il flusso e la pressione di stampaggio del fuso, con conseguente formazione di bolle.

(5) Quando la vite è preformata, la contropressione è troppo bassa e la velocità è troppo alta, il che fa tornare la vite troppo velocemente e l'aria viene facilmente spinta verso la parte anteriore della canna insieme al materiale.

4. Linee scure bruciate

(1) La temperatura della canna e dell'ugello è troppo alta.

(2) La pressione di iniezione o la contropressione pre-plastica è troppo alta.

(3) La velocità di iniezione è troppo elevata o il ciclo di iniezione è troppo lungo.