Pressofusione: un metodo di produzione e lavorazione di massa particolarmente comune nella moderna tecnologia di produzione e i suoi vantaggi e svantaggi

Cos'è la pressofusione

La pressofusione: (detta anche pressofusione) è il processo di pressatura rapida di una lega liquida o semiliquida nella cavità dello stampo ad alta pressione e di solidificazione sotto pressione per ottenere getti; la pressione di iniezione comunemente usata è 30~70MPa, la velocità di riempimento è di circa 0,5-50 m/s e il tempo di riempimento è di 0,01-0,2 s.

Vantaggi della pressofusione

1) Elevata produttività, meccanizzazione e automazione di facile realizzazione e in grado di produrre getti a parete sottile con forme complesse. Lo spessore minimo della parete della lega di zinco pressofuso è di soli 0,3 mm, lo spessore minimo della parete della lega di alluminio pressofuso è di circa 0,5 mm e l'apertura di colata minima è di 0,7 mm;

2) I getti hanno un'elevata precisione dimensionale e piccoli valori di rugosità superficiale. Il livello di tolleranza dimensionale delle parti pressofuse può raggiungere IT3～IT6 e la rugosità superficiale è generalmente Ra0.8～3.2μm;

3) Le parti che possono essere incorporate nella pressofusione non solo fanno risparmiare materiali preziosi e ore di lavorazione, ma sostituiscono anche il processo di assemblaggio delle parti, che può salvare il processo di assemblaggio e semplificare il processo di produzione;

Svantaggi della pressofusione:

1) La velocità di riempimento del metallo liquido durante la pressofusione è elevata, il gas nella cavità è difficile da rimuovere completamente, i pezzi fusi sono soggetti a difetti come pori, crepe e detriti ossidati e i pezzi pressofusi di solito non possono essere trattati termicamente ;

2) Lo stampo per pressofusione ha una struttura complessa, un lungo ciclo di fabbricazione e un costo elevato, non adatto alla produzione di piccoli lotti di getti;

3) Le macchine per pressofusione sono costose e costose, e sono limitate dalla forza di chiusura della macchina per pressofusione e dalle dimensioni dello stampo. Non è adatto per la produzione di pezzi di pressofusione su larga scala. Naturalmente, con il miglioramento del livello tecnologico, è diventata gradualmente possibile la realizzazione di pezzi in pressofusione di grandi dimensioni;

Processo di pressofusione:

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1. Iniettare metallo

Chiudere prima la cavità dello stampo e iniettare il metallo fuso nella porta dello stampo attraverso il foro di iniezione sulla camera di pressione;

2. Pressofusione

Il punzone di iniezione avanza e il metallo fuso viene pressato nella cavità dello stampo;

3. Elimina il casting

Dopo che il getto si è solidificato, il meccanismo di estrazione del nucleo estrae simultaneamente i nuclei su entrambi i lati della cavità, gli stampi anteriore e posteriore dello stampo vengono separati e il ditale espelle il getto;

Nota:

1. La cavità dello stampo è generalmente realizzata in acciaio per utensili in lega speciale (come 3Cr2W8V2), ovvero acciaio per stampi;

2. La temperatura di colata si riferisce alla temperatura media del metallo liquido quando entra nella cavità dall'impostazione della pressione. Poiché è scomodo misurare la temperatura del metallo liquido nella camera a pressione, è generalmente espressa dalla temperatura nel forno di attesa. Inoltre, la cavità dello stampo deve essere mantenuta a 120-280 ℃ durante la pressofusione (a seconda del materiale di pressofusione specifico); la temperatura di colata è troppo alta e il ritiro è grande, il che rende i getti soggetti a crepe, grani grossi e collosità; la temperatura di colata è troppo bassa, è facile produrre difetti come partizione fredda, disegno della superficie e colata insufficiente. Pertanto, la temperatura di colata deve essere considerata contemporaneamente alla pressione, alla temperatura dello stampo di pressofusione e alla velocità di riempimento.

3. Le specifiche della macchina per pressofusione sono generalmente espresse dalla dimensione della forza di serraggio;

Dopotutto,Pressofusione strutturaleè il processo di formatura dei metalli più comune al giorno d'oggi nelle fabbriche ed è anche una soluzione per la lavorazione e la produzione di massa. È ancora necessario capirne di più.