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I getti di alluminio si riferiscono a componenti di apparecchiature che vengono fusi e lavorati da alluminio puro o leghe di alluminio. A causa della bassa resistenza dell’alluminio puro, i getti in lega di alluminio sono generalmente comuni nella produzione industriale. La pressofusione della lega di alluminio è stata sviluppata per molti anni. Presenta vantaggi significativi nell'industria della produzione di metalli grazie alle buone prestazioni di fusione, all'elevata stabilità, alla superficie liscia e delicata, all'elevata precisione dimensionale dei pezzi fusi, all'elevata resistenza e durezza, alle materie prime riciclabili e all'elevata efficienza economica ed economica. Occupando un posto, è ampiamente utilizzato in settori ad alta richiesta come la produzione di ricambi per auto, l'aviazione, le navi, i motori, le comunicazioni, la produzione elettronica e digitale, l'edilizia, gli elettrodomestici e i mobili, l'illuminazione a LED, l'artigianato, gli accessori per guardrail e la nuova energia .
I prodotti di fusione in lega di alluminio di alta qualità, alta precisione, alte prestazioni e alta tenacità sono diventati gradualmente indispensabili per la produzione in vari campi. Anche la pressofusione e altri processi sono diventati i processi di fusione più utilizzati per prodotti in alluminio o leghe di alluminio.
6 principali vantaggi e caratteristiche dei getti in lega di alluminio:
- Molta forza. I getti in lega di alluminio hanno una densità inferiore rispetto all'acciaio fuso e alla ghisa, rendendoli più resistenti ma più leggeri. Pertanto, a parità di carico, l'uso della lega di alluminio può ridurre notevolmente il peso complessivo. Pertanto, nella fusione di macchinari elettrici, attrezzature aerospaziali e di trasporto, i getti di alluminio presentano vantaggi significativi e sono naturalmente utilizzati più ampiamente.
- Elevata durata: poiché l'alluminio stesso ha una forte stabilità e capacità antiossidante, i getti in lega di alluminio non soffriranno facilmente di corrosione e ruggine. Inoltre, i getti di alluminio vengono generalmente spruzzati sulla superficie con uno strato di polvere elettrostatica e rivestimento in fluorocarburo, che consente ai getti di alluminio di rimanere durevoli per lungo tempo, rendendoli molto adatti per l'uso nella decorazione e nella produzione di elettrodomestici, mobili e decorazioni. E poiché l’alluminio può mantenere un’elevata resistenza alla corrosione anche in ambienti acidi, è ampiamente utilizzato anche nell’industria chimica.
- Forte conduttività termica. I getti di alluminio puro e leghe di alluminio sono spesso utilizzati come dispositivi di scambio termico o parti termoconduttrici nei settori chimico o dei macchinari energetici grazie alla loro buona conduttività termica.
- Forte plasticità: poiché l'alluminio ha un basso punto di fusione e una buona duttilità, può essere utilizzato per colare una varietà di forme. Inoltre, a causa dell’elevato calore latente di solidificazione dell’alluminio, l’alluminio liquido impiega più tempo a solidificarsi nello stesso ambiente. Ciò significa che l’alluminio può mantenere il suo stato liquido e la sua fluidità più a lungo rispetto ad altri materiali, come l’acciaio fuso e la ghisa. Inoltre, la tenacità dell'alluminio è anche molto forte, quindi per alcuni pezzi fusi con strutture complesse negli stampi di fusione, l'alluminio è più adatto.
- Elevata sicurezza: i test hanno dimostrato che i getti in lega di alluminio hanno una forte resistenza alle influenze esterne come forti venti, forti terremoti e agenti atmosferici. Inoltre, l'uso di getti di alluminio può rendere la struttura complessiva più leggera, facilitando l'installazione, il trasporto, la costruzione e la manutenzione e può anche ridurre di conseguenza il verificarsi di situazioni pericolose.
- Creatività speciale: le fusioni in alluminio o lega di alluminio possono essere decorate con alcuni motivi speciali per soddisfare le preferenze dei diversi utenti, quindi sono molto adatte per l'uso nei campi della decorazione e della realizzazione di mobili.
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